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Predictive-Maintenance-Sensoren, die den Ausfall kommen hören
Ein Lager stirbt selten an seinem Todestag. Es brummt vorher wochenlang etwas lauter — eine steigende Vibrationssignatur, die niemand spürt, der daneben steht. Funksensoren an Pumpen, Motoren und HLK fangen diese Drift ein, und Kilo macht daraus einen Arbeitsauftrag statt eines Stillstands.
01
Der Ausfall kündigt sich an — leise
Verschlissene Lager, Fluchtungsfehler, Kavitation: Alle treiben Vibration und Temperatur nach oben, lange bevor die Maschine steht. Ohne mithörenden Sensor ist das erste hörbare Symptom meist das letzte.
02
Ausfälle suchen sich den schlechtesten Moment
Die Umwälzpumpe fällt nicht am ruhigen Dienstag aus — sondern im Kälteeinbruch, mitten im Produktionslauf, am Wochenende. Reaktive Reparatur heißt Überstundensätze, Expressteile und Stillstand für alles dahinter.
03
Starre Pläne warten die falschen Maschinen
Kalenderbasierte Wartung zerlegt gesunde Anlagen, während die tatsächlich verschleißende Einheit auf ihren Termin wartet. Sie zahlen für Eingriffe, die die Maschine nicht brauchte — und werden trotzdem von der einen überrascht, die es tat.
Predictive Maintenance
So funktionieren Predictive-Maintenance-Sensoren mit Kilo
Sensor auf jede rotierende Anlage setzen
Batteriebetriebene LoRaWAN- oder mioty-Sensoren für Vibration und Temperatur haften magnetisch an Pumpen, Motoren, Lüftern und Kompressoren — jahrelang, mit einem Gateway für das ganze Werk.
Den Trend beobachten, nicht die Momentaufnahme
Dashboards zeichnen Vibrations- und Temperaturhistorie jeder Maschine auf: IoT-gestützte prädiktive Analytik beginnt mit sauber gemachten Grundlagen — einer Baseline pro Anlage und einer sichtbaren Drift davon weg.
Drift in einen Arbeitsauftrag verwandeln
Regeln überwachen Werte, die aus dem Normalband klettern, und schlagen Wochen vor dem Ausfall Alarm — mit Eskalation per Push, SMS oder E-Mail, bis jemand die Reparatur einplant. Regeln können auch Befehle an angebundene Technik senden.
Hardware, bereit zum Aufmagnetisieren
Beziehen Sie Vibrations- und Temperatursensoren samt Gateways über den Kilo-Electronics-Store — auf Wunsch von uns vorkonfiguriert: Jeder Sensor kommt nach seiner Maschine benannt an und zeichnet ab Tag eins den Trend auf. Ganz ohne IoT-Team.
Predictive Maintenance
Die Plattform-Funktionen dahinter
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FAQ Predictive Maintenance
An welchen Maschinen lohnen sich Sensoren?
An allem, was rotiert und wehtut, wenn es steht: Pumpen, Motoren, Lüfter, Kompressoren, HLK-Anlagen. Batteriesensoren sind in Minuten montiert — die Faustregel ist einfach: Kostet der Ausfall mehr als der Sensor, überwachen.
Wie früh lässt sich Verschleiß erkennen?
Mechanische Fehler wie Lagerverschleiß oder Fluchtungsfehler treiben die Vibration typischerweise über Wochen nach oben, bevor die Anlage funktional ausfällt. Eine Regel, die den Trend jeder Maschine gegen ihre eigene Baseline prüft, meldet die Drift, sobald sie das Normalband verlässt.
Müssen die Sensoren mit Maschinen oder SPS verdrahtet werden?
Nein. Die Sensoren laufen auf Batterie, haften magnetisch oder per Klebepad und senden über LoRaWAN oder mioty — ein Gateway deckt den Standort ab. Vorhandene Messtechnik mit MQTT-Ausgang speist dieselben Dashboards.
Was passiert, wenn eine Maschine zu driften beginnt?
Der Alarm durchläuft eine Eskalationskette: erst der Techniker, dann die Instandhaltungsleitung — per Push, SMS oder E-Mail, mit der Critical-Alerts-App für Maschinen, die nicht bis zum Morgen warten können. Der Alarm bleibt offen, bis ihn jemand auflöst.
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Reparieren Sie nach Ihrem Plan, nicht nach dem der Maschine
Starten Sie kostenlos mit 5 Geräten — oder buchen Sie einen Termin und wir planen den Rollout: Vibrationssensoren, Baselines, Regeln und Eskalationsketten.